Nuestro alambre de soldadura de aluminio destacado
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Utilice alambres más delgados (0.8mm–1.2mm) para controlar mejor la entrada de calor y reducir el riesgo de perforación. Se recomienda la soldadura MIG para uniones más precisas.
Espesor medio (3mm–6mm) Los diámetros de alambre entre 1.2mm y 1.6mm son adecuados para asegurar una cantidad suficiente de metal depositado durante la soldadura. Tanto la soldadura MIG como la TIG son adecuadas, siendo la MIG más eficiente para un trabajo más rápido.
Los alambres de mayor diámetro (1.6mm–2.4mm) ayudan a garantizar la resistencia adecuada de la unión y la integridad de la soldadura. La soldadura TIG se utiliza comúnmente para lograr resultados limpios y consistentes.
Los alambres de 2.4mm a 6.0mm admiten mayores tasas de deposición para aplicaciones de alta resistencia. Se recomiendan las técnicas de soldadura TIG o multipasada para garantizar una penetración completa.
Para obtener los mejores resultados, seleccione el alambre de soldadura según el grosor del material, el método de soldadura y el rendimiento mecánico requerido. Esto garantiza un mejor control, productividad y calidad de la soldadura.
ER1070 se recomienda para materiales como el aluminio 1060. Ofrece una excelente conductividad eléctrica y térmica, ideal para soldar aluminio puro.
ER4043 es adecuado para series 5xxx como 5052 y 5083, conocidas por su buena soldabilidad y características de flujo.
ER5183 es una mejor opción para grados de alta resistencia como 6061-T6, proporcionando soldaduras más fuertes.
ER4043 es una opción versátil para la serie 6xxx, incluidos 6061 y 6082.
ER5087 se utiliza para materiales como 6005A, 6082 y 5083, ofreciendo una excelente resistencia al agrietamiento y a la porosidad, junto con fuertes propiedades mecánicas.
ER5356 se utiliza a menudo para aleaciones como 5052 y 5083, gracias a su resistencia a la corrosión y su sólido rendimiento mecánico.
Al seleccionar los alambres de soldadura, tenga en cuenta el grado de la aleación, el espesor del material, la dureza y el entorno de trabajo específico. Para aleaciones más duras, el ER5183 es una opción sólida. Para resistencia a la corrosión y resistencia mecánica, el ER5356 o el ER5556 pueden ser más adecuados. Adapte siempre el alambre de soldadura a sus necesidades reales de soldadura para garantizar resultados robustos, estables y de alta calidad.
Al seleccionar el alambre de soldadura de aluminio, es importante considerar la composición del material base, los requisitos mecánicos y el entorno de trabajo. A continuación, se presenta una descripción general de los alambres de soldadura de aluminio más utilizados y sus aplicaciones:
Entre estas, ER4043 y ER5356 son las opciones más utilizadas en una variedad de industrias.
La elección del alambre de soldadura de aluminio adecuado implica múltiples factores, como la composición del metal base, el espesor de la placa, el entorno de servicio, los requisitos mecánicos y cualquier condición especial. A continuación, se presentan algunas recomendaciones detalladas:
Los alambres ER1070 y ER1100 se utilizan comúnmente para soldar aluminio puro y aleaciones que requieren buena resistencia a la corrosión y conductividad eléctrica.
Los alambres ER4043 y ER4047 son ideales para soldar aleaciones de aluminio-silicio y grados con menor soldabilidad. El ER4043 se utiliza ampliamente para soldadura general; el ER4047 ofrece mejor flujo y mayor contenido de silicio.
ER5356 es adecuado para soldar aleaciones de aluminio y magnesio y aplicaciones que requieren mayor resistencia y durabilidad.
ER2319 se recomienda para aleaciones de aluminio y cobre y grados de aluminio de alta resistencia.
Si cuenta con requisitos especiales o pedidos urgentes, el tiempo de entrega y la cantidad se pueden discutir y ajustar en consecuencia.
Sí, disponemos de muestras para realizar pruebas. Podemos suministrarle muestras de cable que se ajusten a los requisitos de su proceso para ayudarle a evaluar el rendimiento antes de realizar un pedido.
Nuestras instalaciones cubren 8,000 m² e incluyen seis talleres especializados equipados con más de 60 máquinas y más de 50 líneas de producción. Entre ellos se incluyen:
Mantenemos un stock regular de 280 toneladas y una capacidad de producción anual de 3000 toneladas. Para garantizar la calidad y la fiabilidad técnica, cumplimos con las normas GB/T 10858-2023 y AWS A5.16, y operamos bajo los sistemas de gestión de calidad GJB9001C-2017 e ISO 9001:2015. También contamos con un laboratorio certificado por CNAS que realiza evaluaciones periódicas del proceso de soldadura y ofrece asesoramiento técnico. Nuestro laboratorio está equipado con espectrómetros y máquinas de ensayos mecánicos para comprobar la composición química, la resistencia a la tracción, el límite elástico, la elongación, etc.
Sí, ofrecemos empaques personalizados según sus necesidades específicas. Puede elegir el material, el tamaño, el tipo de empaque e incluso los diseños impresos que mejor se adapten a los requisitos de su marca o aplicación.
Nuestra línea principal de productos se centra en el alambre sólido de soldadura. Nos especializamos en alambres sólidos de aluminio y titanio para diversas aplicaciones industriales.
Los alambres de soldadura de aluminio más utilizados según las normas AWS dependen del material base y la aplicación. Entre ellos, el ER5356 se considera la opción más versátil gracias a su amplia compatibilidad, robustez y resistencia a la corrosión. Otros grados frecuentemente seleccionados son el ER1070 y el ER1100 para aluminio puro, el ER4043 para aleaciones de aluminio-silicio con mejor fluidez y resistencia al agrietamiento, y el ER5183 para aleaciones de alta resistencia como el 5083. Estos grados son ampliamente reconocidos por su rendimiento constante en diversas industrias.
Antes de soldar, limpie a fondo la superficie de aluminio para eliminar aceite, polvo y otros contaminantes. Use acetona para limpiar la zona de soldadura. Para placas más gruesas, utilice primero un cepillo de alambre de acero inoxidable y luego limpie con acetona para asegurar que la superficie esté limpia y sin óxido.
El alambre de soldadura debe ser lo más parecido posible al metal base. Elija alambre de aluminio-silicio o aluminio-magnesio según los requisitos de la soldadura. El alambre de aluminio-magnesio solo debe usarse para aleaciones de Al-Mg, mientras que el de aluminio-silicio es compatible con materiales de Al-Si y Al-Mg.
Al soldar placas gruesas de aluminio, puede ser necesario precalentar para asegurar una penetración completa. Al finalizar la soldadura, reduzca gradualmente la corriente y rellene bien el cráter para evitar grietas.
Se recomienda la soldadura de doble pulso para el aluminio, ya que proporciona un mejor control y una apariencia de soldadura más limpia.
Utilice una máquina de soldadura TIG CA/CC. En el modo CA, la corriente alterna la polaridad: la polaridad positiva ayuda a limpiar la capa de óxido, mientras que la polaridad negativa realiza la soldadura.
Configure siempre los parámetros de soldadura en función del espesor del material y el diseño de la unión para garantizar una fusión y resistencia adecuadas.
Utilice rodillos de accionamiento especiales diseñados para alambre de aluminio. Estos evitan el deslizamiento y garantizan una alimentación fluida.
Mantenga el cable de la antorcha lo más corto posible. El alambre de aluminio es blando y se deforma fácilmente; los cables largos pueden causar una alimentación de alambre inestable.
Se utiliza comúnmente en equipos de procesamiento químico, componentes de la industria alimentaria y lámina de aluminio para condensadores electrolíticos. Es conocido por su alta pureza y excelente resistencia a la corrosión.
Se utilizan habitualmente en aplicaciones aeroespaciales. Estas aleaciones ofrecen alta resistencia y suelen denominarse aluminio de grado aeroespacial.
Se utiliza frecuentemente en ambientes húmedos, como sistemas de aire acondicionado, paneles de refrigeradores y bajos de vehículos. Ofrece buena resistencia a la corrosión y maleabilidad.
Se utilizan para acabados arquitectónicos y componentes forjados como pistones. Estas aleaciones son ideales para fachadas de edificios gracias a su resistencia al desgaste y atractivo estético.
Ampliamente utilizado en ingeniería marina (barcos, embarcaciones), piezas de soldadura automotrices y aeroespaciales, sistemas de metro y tren ligero, recipientes a presión con alta resistencia al fuego (como petroleros y contenedores refrigerados), sistemas de refrigeración, torres de comunicación, equipos de perforación, vehículos de transporte, componentes de misiles y blindaje
Se utiliza comúnmente para aplicaciones estructurales en la industria de la construcción, como marcos de ventanas, tubos y otros perfiles arquitectónicos.
Se utiliza principalmente en las industrias aeroespacial y de aviación debido a su alta relación resistencia-peso y durabilidad.
La soldadura automática de aluminio ofrece varias ventajas que mejoran significativamente la calidad y la eficiencia de la producción. Al seguir parámetros preestablecidos como corriente, voltaje, velocidad, ángulo y trayectoria de soldadura, la automatización garantiza un control preciso de la forma, profundidad, resistencia y apariencia del cordón de soldadura. Esto ayuda a eliminar errores comunes en la soldadura manual, reduciendo defectos e inconsistencias.
La automatización también permite una soldadura continua a alta velocidad con un rendimiento estable, acortando considerablemente los ciclos de producción y aumentando la eficiencia general. La recopilación y el análisis de datos en tiempo real facilitan el mantenimiento preventivo, manteniendo los equipos en óptimas condiciones y reduciendo el tiempo de inactividad. Además, los sistemas automatizados reducen la necesidad de mano de obra, disminuyen el consumo de material y energía, y ayudan a reducir los costos de producción.
La soldadura TIG implica alimentar manualmente el alambre de relleno con una mano mientras se sujeta la antorcha (torch) con la otra. Es ideal para operaciones a pequeña escala, trabajos de detalle y tareas de reparación que requieren precisión y control. Este método es especialmente útil para soldar materiales o componentes más delgados que requieren un acabado limpio y de alta calidad.
Tamaños comunes de alambre de soldadura: 1.6 mm, 2.0 mm, 2.4 mm, 3.0 mm, 3.2 mm, 4.0 mm, 5.0 mm, 6.0 mm
La soldadura MIG utiliza un mecanismo de alimentación de alambre continuo que suministra el alambre de relleno a través de la antorcha. El alambre actúa como electrodo y material de relleno. Un gas de protección externo protege el arco, el baño de fusión y la zona circundante afectada por el calor. La soldadura MIG es ideal para entornos de producción de alta eficiencia, especialmente para secciones de aluminio de espesor medio a grueso.
Tamaños comunes de alambre de soldadura: 0.8 mm, 0.9 mm, 1.0 mm, 1.2 mm, 1.6 mm, 2.0 mm
La soldadura TIG (soldadura por arco de tungsteno con gas) es adecuada para soldar prácticamente todos los metales y aleaciones industriales. Ofrece soldaduras limpias y de alta calidad con excelente fiabilidad y aspecto. Al no utilizar fundente ni escoria o residuos (slag), no se requiere limpieza posterior a la soldadura y el proceso produce muy pocas salpicaduras o humos. La soldadura TIG es ideal tanto para materiales delgados como gruesos, especialmente en aplicaciones donde la precisión y el acabado visual son importantes.
La soldadura MIG (soldadura por arco metálico con gas) utiliza un electrodo de alambre consumible que se alimenta continuamente a través del soplete (torch). El arco se forma entre el alambre y el metal base, fundiéndolos para crear la soldadura. El gas de protección, generalmente argón, se suministra a través del soplete para proteger el baño de soldadura fundido y el metal circundante de la contaminación atmosférica. A medida que el alambre se funde, las gotas se transfieren al baño de soldadura y se fusionan con el metal base, formando un cordón de soldadura sólido. La soldadura MIG se utiliza ampliamente en configuraciones semiautomáticas donde el operador controla el soplete, así como en sistemas de soldadura totalmente automatizados o robotizados, especialmente en entornos de alta producción.
Los orificios de las puntas de contacto desgastados o agrandados, o la acumulación de salpicaduras, pueden causar problemas de alimentación. Revise las puntas regularmente y reemplácelas cuando sea necesario.
Asegúrese de que el aislador esté instalado correctamente para evitar que las salpicaduras se peguen dentro de la boquilla, lo que puede provocar cortocircuitos e interrumpir la estabilidad de la alimentación.
Ajuste el enderezador de alambre de acuerdo con el diámetro del alambre para mantener una trayectoria de alambre recta durante la alimentación.
Elimine periódicamente el polvo o los residuos de aluminio del revestimiento. Si está desgastado o doblado, reemplácelo para evitar la resistencia a la alimentación.
Asegúrese de que el tamaño de la ranura de los rodillos impulsores y las puntas guía coincida con el diámetro del alambre. Se recomiendan rodillos con ranura en U para alambres de aluminio. Limpie o reemplace las piezas si presentan desgaste o acumulación de materiales extraños.
Ajuste la tensión según el tamaño del alambre. Una presión excesiva puede deformar el alambre; una presión insuficiente puede provocar deslizamiento.
Elija el diámetro del tubo guía según la velocidad de soldadura. Un tubo ligeramente más grande es adecuado para soldaduras a baja velocidad, mientras que para soldaduras a alta velocidad se requiere una adaptación precisa al calibre del alambre.
Evite curvas cerradas o bucles apretados en el cable durante el funcionamiento, ya que pueden restringir la alimentación del cable y reducir la estabilidad.
ERTi-1, ERTi-2, ERTi-3, ERTi-4, ERTi-5, ERTi-7, ERTi-9, ERTi-11 y ERTi-12, cada uno diseñado para diferentes necesidades de fuerza, resistencia a la corrosión y aplicaciones.
El alambre de soldadura de titanio se usa ampliamente en industrias donde el rendimiento, la confiabilidad y la resistencia a la corrosión son importantes, por ejemplo:
Las aleaciones de titanio se utilizan para componentes estructurales en aeronaves y naves espaciales; ofrecen una excelente relación resistencia-peso y pueden soportar temperaturas extremas, lo que las hace ideales para entornos de vuelo exigentes.
En la fabricación de vehículos de alto rendimiento, el alambre de titanio se utiliza para piezas de motor, sistemas de suspensión y componentes de escape, donde la ligereza y la durabilidad son fundamentales para la eficiencia del combustible y la estabilidad mecánica.
Gracias a su fuerte resistencia a los ácidos, cloruros y otros agentes corrosivos, el titanio se utiliza ampliamente en equipos de procesamiento químico, intercambiadores de calor y recipientes a presión.
El alambre de titanio es cada vez más común en la fabricación aditiva de metales. Permite un control preciso de la deposición de material y se utiliza para producir piezas personalizadas para la industria aeroespacial, implantes médicos y herramientas industriales.
Para mantener el rendimiento y evitar la contaminación, el alambre de soldadura de titanio debe almacenarse en un entorno limpio y controlado.
El área de almacenamiento debe estar seca, bien ventilada y libre de gases corrosivos. Evite la luz solar directa, la lluvia o cualquier condición extrema. El rango de temperatura ideal es de 18°C a 24°C, con una humedad relativa entre el 40% y el 60%. El espacio también debe estar limpio y ordenado, libre de polvo, residuos, plagas o microorganismos que puedan afectar la superficie o el embalaje del alambre de soldadura.
En términos de duración del almacenamiento, hay dos escenarios principales:
El alambre de titanio puede conservarse en cajas o bolsas selladas de materiales no corrosivos. Generalmente, la temperatura ambiente es aceptable, siempre que se controle la humedad.
Se recomienda un entorno controlado y de baja temperatura. Se deben tomar precauciones adicionales para mantener el cable seco y protegido de la exposición al aire a fin de preservar su estabilidad química e integridad mecánica.
Disponible en diámetros de 0.8mm, 1.0mm, 1.2mm y 1.6mm. El alambre se presenta cuidadosamente enrollado en una bobina fina, sellado al vacío en bolsas de aluminio y embalado en cajas de cartón protectoras.
Tamaños de carrete: D300 mm (10 kg por carrete) o D100 mm (0.8 kg por carrete)
Disponibles en diámetros de 1.2mm a 6.0mm. Estos alambres de soldadura se cortan en longitudes de 1 metro y se envasan en tubos de plástico resistentes para facilitar su manejo y almacenamiento.
Peso por tubo: 5 kg
Disponible en diámetros de 1.2mm a 5.0mm, este tipo de alambre de soldadura se presenta en bobinas sin carrete. Cada bobina está sellada herméticamente con una película de plástico de doble capa.
Diámetros interiores de bobina: D450 mm o D300 mm
Peso del embalaje: 10 kg por bobina
La soldadura TIG es el método más común para soldar titanio. Utiliza un electrodo de tungsteno no consumible y argón como gas de protección para crear un arco estable que funde la unión entre las piezas de titanio. La soldadura TIG proporciona soldaduras limpias y de alta calidad con una apariencia lisa, ideal para trabajos de precisión.
A diferencia del TIG, la soldadura MIG utiliza un electrodo de alambre consumible que se alimenta continuamente al baño de fusión. Se sigue utilizando gas argón como protección. Este método es más eficiente para placas de titanio más gruesas y permite velocidades de deposición más rápidas, lo que lo hace ideal para producciones de mayor volumen.
Soldadura láser Este proceso de soldadura por haz de alta energía proporciona una penetración profunda con mínima distorsión. Es especialmente eficaz para componentes de titanio de paredes delgadas que requieren alta precisión y un aporte mínimo de calor. La soldadura láser ofrece un procesamiento rápido, cordones de soldadura limpios y una excelente integridad estructural.
Estamos aquí para ayudarle a explorar nuestra gama de alambres y varillas de soldadura y encontrar la opción ideal para su aplicación. Contáctenos en cualquier momento a: sales@cwhj.com
